Ефикасна контрола извора у раним фазама процеса и дизајна калупа је од суштинског значаја за обезбеђивање стабилног дубоко-квалитета љуске. Пре обраде, врши се анализа директног протока (ДФМ), узимајући у обзир дубину шкољке, радијус угла, дебљину зида и однос извлачења. Ово омогућава прецизно израчунавање броја пролаза цртежа, спречавајући прекомерне појединачне-операције цртања које би могле да изазову пуцање. Да би се решили недостаци као што су гужвање, повлачење и стањивање, у калуп се додају тлачна ребра, а радијус угла матрице и структура силе притиска су рационално дизајнирани. Карбидна језгра се користе за побољшање отпорности калупа на хабање. Истовремено, стандарди за обраду калупа су стандардизовани, а конзистентне димензије шупљине калупа су обезбеђене кроз спору жичану ЕДМ и огледалско брушење. Редовне стандардизоване поправке калупа спречавају одступања димензија шарже узрокована хабањем калупа.
Строга контрола стања сировине минимизира недостатке узроковане флуктуацијама материјала. По пријему сировина, серије се испитују на издужење, тврдоћу и уједначеност дебљине. Различите серије челика, нерђајућег челика и алуминијума су означене и користе се одвојено. Завојнице се подвргавају прецизном нивелисању како би се елиминисало унутрашње напрезање. Радни предмети са великом тежином извлачења су претходно{4}}жарени и омекшани. Пре производње врши се ултразвучно одмашћивање и уклањање уља како би се спречиле огреботине и оштећења узрокована уљем и нечистоћама. Стандардизовани тип мазива и количина за наношење се користе да би се обезбедио конзистентан учинак обликовања за сваку ролну материјала.
Стандардизујте параметре процеса штанцања дубоког извлачења да бисте постигли стандардизовану масовну производњу. Поправите параметре као што су тонажа серво преса, брзина штанцања, притисак држача празног дела и ход клизача, избегавајући произвољне промене. За више-пролазе, корак{3}}по-процесе цртања, подесите прелазне станице и станице за обликовање да исправе деформацију шкољке након сваког цртања, контролишући смањење дебљине зида унутар стандардних опсега. Редовно узорковајте први комад током производње да бисте потврдили да су унутрашњи пречник, дубина, полупречник дна и равност бочне стране на стандарду пре масовне производње. Узорковање и поновно тестирање по сату се спроводе да би се благовремено идентификовали проблеми као што су померање параметара и клизање материјала.
Побољшајте накнадну{0}}контролу обраде-полуготових производа да бисте ујединили стандарде изгледа и димензија. Након дубоког извлачења, равномерно користите магнетно брушење или електрохемијско уклањање ивица да бисте избегли недоследне величине ивица на резу. За љуске које се лако деформишу, додајте процес жарења за ублажавање -температурног напрезања- да бисте елиминисали заостали унутрашњи напон од истезања и спречили накнадно димензионално враћање. За процесе површинске галванизације, пасивизације и анодизације, фиксирајте концентрацију раствора, време намакања и температуру печења и користите вишестепено чишћење чистом водом током целог процеса да бисте смањили варијације серије као што су водени жигови, љуштење оплата и корозија шкољке.
Успоставите потпун-систем за инспекцију и следљивост процеса да бисте тачно утврдили извор флуктуација квалитета. ЦЦД висион опрема се користи на производној линији за откривање површинских недостатака као што су огреботине, боре и пукотине у реалном времену. 2.5Д анализатор слике се користи за проверу прецизних димензија као што су дубина, унутрашњи пречник, дебљина зида и коаксијалност. Спроводе се редовни тестови сланог спреја, отпорности на притисак и заптивања, а свака серија се бележи са бројем серије материјала, бројем калупа, параметрима производње и подацима о испитивању. Добри производи, производи за прераду и отпадни производи се разликују. Када се појаве дефекти серије, проблем се брзо прати до сировина, калупа и опреме, а стандарди процеса се истовремено оптимизују како би се континуирано стабилизовао квалитет наредних производа.
