Прецизни метални делови за штанцање, такође познати као прецизни делови за хардверско штанцање, су незаменљиве основне функционалне компоненте у савременој интелигентној{0}}производњи врхунског квалитета. Ови делови користе танке металне лимове и траке као сировине, ослањајући се на високо{2}}прецизне прилагођене калупе и затворену{3}}опрему за серво жигосање велике-затворене петље за завршетак процеса као што су сечење, савијање, истезање, формирање и обрада композита на собној температури. За разлику од конвенционалних делова за штанцање опште намене-, димензије готовог производа могу достићи прецизност на нивоу микрона{7}}. Поседују основне карактеристике као што су јака конзистенција серије, добра прилагодљивост танким-зидовима и неправилним облицима, стабилна механичка својства и погодност за аутоматизовано склапање. Широко се користе у разним ланцима набавке{11}врхих производа и представљају основне компоненте хардвера за 3Ц електронику, нову енергију, медицинску и ваздухопловну/војну индустрију.
Из перспективе основних индикатора перформанси, прецизни метални делови за штанцање имају строге стандарде фабричке контроле. Стандардне толеранције димензија готовог производа се могу контролисати у опсегу од ±0,01 мм до ±0,05 мм. За најквалитетније електронске терминале, полупроводничке оквире и друге микро-делове, прецизност се може побољшати на ±0,001 мм до ±0,005 мм, са степеном обраде који достиже нивое прецизности од ИТ6 до ИТ8. Површинска завршна обрада кључних спојених површина је Ра мања од или једнака 0,4 μм, а удео светлих трака на утиснутом попречном- пресеку прелази 90%, што резултира готовим производима без неравнина и оштећења. Истовремено, толеранције димензија и положаја су потпуно контролисане, са равношћу, углом савијања, коаксијалношћу и грешкама окомитости које се контролишу унутар микрометарског опсега, што је погодно за високо{15}}састављање. Индустријске{17}}стандардне дебљине материјала крећу се од 0,01 мм до 6 мм, са ултра-танким металним тракама од 0,1 мм до 2 мм које су главни материјал, што задовољава потребе производње микро{23}}лаких компоненти.
Широк избор металних материјала је погодан за прецизно штанцање, омогућавајући избор на основу проводљивости производа, отпорности на корозију, еластичности, структурне чврстоће и захтева мале тежине. Материјали од нерђајућег челика, укључујући разреде као што су СУС304, СУС316 и 17-4ПХ, отпорни су на корозију-и имају одличну структурну чврстоћу, широко се користе у медицинском прибору, електромагнетним заштитним поклопцима и опругама за батерије. Берилијум бронза, титанијум бакар и Х62 месинг, између осталих легура бакра, нуде одличну проводљивост и јаку отпорност на замор, првенствено се користе за проводне терминале конектора, контакте кола и проводне опруге. СПЦЦ хладно ваљани угљенични челик, ДП серија високе-челик и челик од бора нуде високу -ефикасност и изванредну носивост оптерећења-конструкцијских перформанси, широко се користе у кућиштима нових енергетских батерија и структурним компонентама аутомобила. 5052 и 6061 са алуминијумом, одличном топлотном проводљивошћу, сви су погодни за топлотну проводљивост. компоненте за дисипацију и лаке компоненте шарки за склопиве уређаје. Легуре титанијума, легуре никла, пермалоја и друге специјалне легуре поседују високу температурну отпорност, ниску магнетну пермеабилност и биокомпатибилност, посебно се испоручују за ваздухопловство, медицинске уређаје за имплантацију и врхунске компоненте за магнетну заштиту.
На основу технологије обраде калупа, прецизно штанцање метала је углавном подељено у две категорије: процеси раздвајања и процеси формирања. Производи високе{1}}серијске{2}}производе углавном користе интегрисану прогресивну обраду калупа. Процес одвајања првенствено укључује прецизно слепљивање, микро-пробијање рупа и фино слепљивање. Контуру радног предмета контролише зазор од ивице матрице на нивоу микрона-. Процес финог слепљивања се ослања на формирање триаксијалног тлачног напрезања, што резултира потпуно полираном површином радног комада без потребе за секундарним скидањем ивица, што га чини погодним за прецизне зупчанике и заптивке са дебелим плочама. Процес формирања укључује прецизно савијање, дубоко и плитко извлачење, прирубљивање и ребра, и ваљање и гравирање. Матрица садржи структуру за компензацију опруге како би се обезбедила-дуготрајна стабилност углова савијања и димензија обликовања. Интегрисана прогресивна матрица може да интегрише више од десет корака обраде, постижући производни капацитет од 800 до 2000 комада у минути када је упарен са -пресом велике брзине, балансирајући прецизност обраде са великом{15}}ефикасношћу производње, погодан за масовну производњу свих врста прецизних малих делова.
Стандардизована{0}}производња затворене петље је основни предуслов за обезбеђивање стабилности прецизних штанцаних делова. Комплетан производни процес почиње развојем симулације цртежа. Техничари користе ЦАД и ЦАЕ софтвер за симулацију ризика од деформације метала, повратног опружања и бора. По мери-мастере направљене су од цементираног карбида са тврдоћом од ХРЦ60 или више и високо{6}}челика. ЦНЦ брушење и ЕДМ обрада са електричним пражњењем се користе за стриктно контролу зазора приањања. Након пријема сировина, они се подвргавају спектралној верификацији материјала, нивелацији листова и претходном третману одмашћивања и подмазивања како би се елиминисала унутрашња напетост и спречила деформација у готовом производу. Сви{10}}кораци обраде високе прецизности се обављају у радионици са константном температуром на 22±2 степена, уз коришћење опреме за серво штанцање затворене{13}}опреме за отклањање грешака деформације метала узрокованих температуром. Након штанцања, врши се електрохемијско уклањање ивица, изравнавање и старење, као и модификација топлотне обраде по потреби. Затим се примењују површински процеси као што су позлаћивање, никловање, пасивизација, анодизација и проводљиви композитни премаз да би се побољшала отпорност на корозију, отпорност на хабање и проводљивост делова. Готови производи се подвргавају потпуном-димензионалном узорковању или потпуној инспекцији помоћу 2.5Д опреме за снимање и опреме за визуелну инспекцију на мрежи. Стопа кварова у серији врхунских{20}}прилагођених делова може се контролисати испод 0,3%, испуњавајући{22}}високе индустријске стандарде приступа.
